喀什社區(qū)衛(wèi)生綜合廢水處理設(shè)備-喀什儀表網(wǎng)

節(jié)水方法之一就是循環(huán)利用，包括廢水的回用。廢水經(jīng)過深度處理，然后回用于各種不同的使用過程，實現(xiàn)“*排放”，因此建立廢水凈化回用系統(tǒng)，提高工業(yè)廢水的回用率是造紙工業(yè)節(jié)水的重要措施，也是實現(xiàn)造紙工業(yè)可持續(xù)發(fā)展的重要途徑。造紙廢水的循環(huán)回用，由廢水的特性和回用水質(zhì)要求決定回用方式各有不同，可以分為三個級別：

　　白水直接回用、間接回用、封閉循環(huán)。造紙廢水的封閉循環(huán)，會使廢水中的有害物質(zhì)逐漸積累，達到很高的濃度，從而影響紙機的正常生產(chǎn)。這些污染物包括可溶性有機物、鹽類、二次膠粘物和陰離子垃圾等。這些污染物會造成施膠量成倍增加，堵塞漿料輸送管道、流漿箱、真空吸水箱、真空輥，影響紙機的正常生產(chǎn)，影響造紙化學(xué)助劑的使用效果。因此，要實現(xiàn)造紙廢水循環(huán)利用，就必須采用有效的處理技術(shù)，對廢水進行處理達到回用水的水質(zhì)要求。廢水處理技術(shù)按其機理可分為物理法、物化法、生化法等，其中膜分離是一有效的造紙廢水回用處理技術(shù)。

　　各種膜的性能及其應(yīng)用如下：

　　微濾。一般作為其他膜的預(yù)處理單元，微濾膜的孔徑在毫米級，在作為預(yù)處理單元時，容易被廢水中細小纖維和膠體物質(zhì)堵塞膜孔，處理造紙廢水時一般在幾分鐘內(nèi)就會發(fā)生堵塞，需要頻繁反沖洗。但是，如果廢水已經(jīng)過預(yù)處理(如砂濾)，就不會很快發(fā)生堵塞。

　　超濾。適合于去除膠體物質(zhì)、混凝物和大分子物質(zhì)，還可以分離所有的細菌，可以直接用于紙機白水的處理，超濾膜的平均孔徑為0.05µm。

　　納濾。適合于分離去除分子量大的陽離子(如鈣、鎂)和相對分子量大于300g/mol(納米級)的分子，可以用于水的軟化。

　　反滲透。能夠分離單價離子，可以用于生產(chǎn)純凈水和脫鹽工藝。在造紙廢水回用中，用于全封閉循環(huán)的末端，可以降低回用水的電導(dǎo)率。

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通常pH值是一個比較關(guān)鍵的因素，它直接影響了鐵屑對廢水的處理效果，而且在pH值范圍不同時，其反應(yīng)的機理及產(chǎn)物的形式都大不相同。一般低pH值時，因有大量的H+，而會使反應(yīng)快速地進行，但也不是pH值越低越好，因為pH值的降低會改變產(chǎn)物的存在形式，如破壞反應(yīng)后生成的絮體，而產(chǎn)生較多的有色FeZ'使處理效果變差，且過低的pH值實際上會增加酸的加入量，增加運行成本。而pH值在中性或堿性條件下，許多實際運行表明進行得不理想或根本不反應(yīng)。因此一般控制在pH值為偏酸性條件下，當(dāng)然這也因根據(jù)實際廢水性質(zhì)而改變。

　　2反應(yīng)時間的影響

　　停留時間也是工藝設(shè)計的一個主要影響因素，停留時間的長短決定了氧化還原等作用時間的長短。充足的廢水停留時間可以使內(nèi)電解的氧化還原、絮凝等作用充分發(fā)揮。停留時間越長，氧化還原等作用也進行得越*，隨著反應(yīng)時間的延長，色度和COD的去除率都明顯增加。但如果停留時間過長，會使鐵的消耗量增加，從而使溶出的Fe2+大量增加，并氧化成為Fe2+，造成色度的增加及后續(xù)處理的種種問題。所以停留時間并非越長越好，而且對各種不同的廢水，因其成分不同，其停留時間也不一樣。

　　曝氣的影響

　　從反應(yīng)體系上看，鼓入的氣體擾動可以避免鐵碳粒的沉積，使其混合更均勻，同時也增加了對鐵屑的攪動，減弱濃差極化，加速電極反應(yīng)的進行，同時減少了物料結(jié)塊的可能性，且進行摩擦后，有利于去除鐵屑表面沉積的鈍化膜，并增加出水的絮凝效果。

　　鐵碳比對脫色率的影響

　　單獨用鐵屑也具有脫色效果，但不及兩者混合。加入碳一方面是為了防止鐵屑在廢水處理過程中出現(xiàn)結(jié)垢現(xiàn)象，另一方面是利用鐵屑與活性碳形成較大的原電池，使鐵屑在受到微原電池腐蝕的基礎(chǔ)上，又受到較大原電池的腐蝕，從而可以充分利用它們的氧化還原、混凝、絮凝、電泳和吸附等綜合作用。所以Fe/C比也應(yīng)有一個適當(dāng)值，且加入的碳的種類可以為活性炭或焦炭，碳種類對有機物等去除率影響不大，因此按經(jīng)濟因素考慮應(yīng)選焦炭為，具體設(shè)計參數(shù)為Fe/C(體積比)=1}2.

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原油電脫鹽是為滿足下游常減壓蒸餾裝置加工要求所進行的*的原油預(yù)處理工藝，也是煉油企業(yè)降低能耗、減輕設(shè)備結(jié)垢和腐蝕、防止催化劑中毒的重要過程。該過程首先向煉制原油中注入一定比例的稀釋水，形成WO型乳化液，然后借助高壓電場和重力場的作用使溶解有鹽分的分散相水顆粒聚結(jié)并從連續(xù)油相中分離，從而實現(xiàn)原油脫鹽的目的，相應(yīng)產(chǎn)生的污水即為電脫鹽切水(或稱電脫鹽污水)。近年來，隨著原油劣質(zhì)化以及強化采油技術(shù)的普遍應(yīng)用，煉油企業(yè)加工重質(zhì)、劣質(zhì)原油的比例不斷增加，導(dǎo)致電脫鹽切水的復(fù)雜程度和分離難度不斷增大。目前國內(nèi)外大部分煉油企業(yè)都增設(shè)了電脫鹽切水除油預(yù)處理設(shè)備，藉此將切水中的含油濃度控制在200～550mgL，以降低對隔油池、氣浮池等后續(xù)污水處理流程的沖擊，同時回收大部分的原油，避免資源浪費。

　　從切水除油預(yù)處理技術(shù)來看，國內(nèi)外煉油企業(yè)先后采用過加藥絮凝、重力沉降、粗?；⑸淞鳉飧?、旋流分離等技術(shù)，但普遍存在諸如水力停留時間長、除油效率低和運行成本高等不足;且裝置多為敞開式結(jié)構(gòu)，容易產(chǎn)生大量揮發(fā)輕烴，污染周邊大氣環(huán)境。隨著“清污分流、污污分流、污污分治”的逐步實施，迫切需要緊湊、高效、密閉的切水除油預(yù)處理技術(shù)。雖然國內(nèi)外學(xué)者還圍繞膜分離、離心萃取、ELECO電化學(xué)除油、超聲波破乳等單元技術(shù)開展了針對性的應(yīng)用研究，但迄今尚缺乏工業(yè)應(yīng)用案例。