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降低鎂陽(yáng)極自腐蝕速率的具體措施

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產(chǎn)品簡(jiǎn)介

降低鎂合金犧牲陽(yáng)極自腐蝕速率可從合金成分優(yōu)化、表面處理、環(huán)境控制以及制造工藝改進(jìn)等方面采取措施，具體如下：
優(yōu)化合金成分
合理添加合金元素：加入適量的鋁、鋅、錳等合金元素可提高鎂合金的耐蝕性。鋁能在合金表面形成致密的氧化鋁保護(hù)膜；鋅可細(xì)化晶粒，增強(qiáng)耐蝕性；錳能提高合金的耐蝕性和力學(xué)性能。例如，在 AZ91D 鎂合金中，鋁含量約為 9%，鋅含量約為 1%，能有效提升其耐蝕性能。
嚴(yán)格控制雜質(zhì)元素：嚴(yán)

詳細(xì)介紹

降低鎂合金犧牲陽(yáng)極自腐蝕速率可從合金成分優(yōu)化、表面處理、環(huán)境控制以及制造工藝改進(jìn)等方面采取措施，具體如下：

優(yōu)化合金成分

合理添加合金元素：加入適量的鋁、鋅、錳等合金元素可提高鎂合金的耐蝕性。鋁能在合金表面形成致密的氧化鋁保護(hù)膜；鋅可細(xì)化晶粒，增強(qiáng)耐蝕性；錳能提高合金的耐蝕性和力學(xué)性能。例如，在 AZ91D 鎂合金中，鋁含量約為 9%，鋅含量約為 1%，能有效提升其耐蝕性能。

嚴(yán)格控制雜質(zhì)元素：嚴(yán)格控制鐵、鎳、銅等雜質(zhì)元素的含量，它們會(huì)形成微電池，加速自腐蝕。一般要求鐵含量低于 0.005%，鎳含量低于 0.002%，銅含量低于 0.01%。

表面處理

化學(xué)轉(zhuǎn)化處理：通過化學(xué)轉(zhuǎn)化處理在鎂合金表面形成一層轉(zhuǎn)化膜，如鉻酸鹽轉(zhuǎn)化膜、磷酸鹽轉(zhuǎn)化膜等。這些轉(zhuǎn)化膜能隔離鎂合金與腐蝕介質(zhì)，降低自腐蝕速率。例如，鉻酸鹽轉(zhuǎn)化膜具有良好的耐蝕性和導(dǎo)電性，能有效保護(hù)鎂合金基體。

涂漆或噴涂：在鎂合金表面涂覆有機(jī)涂料或進(jìn)行熱噴涂金屬涂層。有機(jī)涂料如環(huán)氧樹脂漆、聚氨酯漆等，能提供良好的防護(hù)；熱噴涂鋅、鋁等金屬涂層也能起到隔離腐蝕介質(zhì)的作用。例如，在一些鎂合金產(chǎn)品表面噴涂鋁涂層后，其耐蝕性可提高數(shù)倍。

陽(yáng)極氧化處理：對(duì)鎂合金進(jìn)行陽(yáng)極氧化處理，可在其表面形成一層堅(jiān)硬、耐磨且具有良好耐蝕性的氧化膜。該氧化膜能有效阻擋腐蝕介質(zhì)與鎂合金基體接觸，從而降低自腐蝕速率。例如，在硫酸電解液中進(jìn)行陽(yáng)極氧化處理，可獲得厚度為 10 - 50μm 的氧化膜，顯著提高鎂合金的耐蝕性。

環(huán)境控制

控制溫度和濕度：盡量將鎂合金犧牲陽(yáng)極所處環(huán)境的溫度和濕度控制在較低水平。溫度升高會(huì)加快化學(xué)反應(yīng)速率，濕度增加會(huì)使鎂合金表面形成水膜，促進(jìn)腐蝕。例如，將環(huán)境溫度控制在 25℃以下，相對(duì)濕度控制在 60% 以下，可有效減緩鎂合金的自腐蝕。

改善介質(zhì)條件：避免鎂合金犧牲陽(yáng)極與酸性、堿性或含有大量氯離子等腐蝕性離子的介質(zhì)接觸。如果無法避免，可通過添加緩蝕劑等方法來降低介質(zhì)的腐蝕性。例如，在含有氯離子的介質(zhì)中加入適量的硅酸鹽緩蝕劑，可在鎂合金表面形成保護(hù)膜，抑制腐蝕。

改進(jìn)制造工藝

優(yōu)化熔煉工藝：采用的熔煉技術(shù)，如真空熔煉、等，降低雜質(zhì)含量，使合金組織更加均勻。例如，真空熔煉可有效去除鎂合金中的氣體和雜質(zhì)，提高其純度和耐蝕性。

控制加工工藝：通過合適的加工工藝，如控制變形量、加工溫度等，細(xì)化晶粒，提高合金的強(qiáng)度和耐蝕性。例如，采用熱擠壓工藝，在合適的溫度和擠壓比下，可使鎂合金的晶粒細(xì)化，從而提高其耐蝕性能。



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