療養(yǎng)院污水處理成套設(shè)備
魯盛環(huán)保專業(yè)從事地埋式一體化污水處理一體化設(shè)備，厭氧塔，氣浮機(jī)，壓濾機(jī)，加藥裝置等。
2020優(yōu)質(zhì)一體化地埋污水處理 就選正規(guī)廠家，公司專業(yè)生產(chǎn)，技術(shù)水平優(yōu)，*
脫硫廢水的濃縮減量
濃縮減量主要通過(guò)熱濃縮或膜濃縮等技術(shù)，使預(yù)處理后的脫硫廢水得到濃縮，廢水量得到降低。這不僅可回收水資源，更重要的是減少了后續(xù)蒸發(fā)固化的處理量，從而降低蒸發(fā)固化的處理成本，是實(shí)現(xiàn)脫硫廢水*的保障。
1 熱濃縮
利用蒸發(fā)器將廢水濃縮至可結(jié)晶固化程度，常用的技術(shù)主要有：多效蒸發(fā)(MED)和機(jī)械蒸汽再壓縮(MVR)。
1.1 MED
MED是廢水被蒸發(fā)系統(tǒng)余熱預(yù)熱后，依次進(jìn)入一效或多效蒸發(fā)器進(jìn)行蒸發(fā)濃縮;zui末效濃鹽水經(jīng)增稠器和離心機(jī)進(jìn)行固液分離，分離出的液體回到系統(tǒng)再循環(huán)處理。多效蒸發(fā)是前一級(jí)蒸發(fā)器產(chǎn)生的二次蒸汽作為后一級(jí)蒸發(fā)器的熱源，將蒸汽熱能多次利用，故而熱能利用率較高。廣東河源某電廠2x600MW機(jī)組*系統(tǒng)，采用四效強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)器和結(jié)晶系統(tǒng)，系統(tǒng)處理量為22m3/h，其中脫硫廢水18m3/h，處理系統(tǒng)投資高達(dá)9750萬(wàn)元，其中蒸發(fā)結(jié)晶系統(tǒng)投資為7000萬(wàn)元。
1.2 MVR
MVR是將蒸發(fā)器排出的二次蒸汽通過(guò)壓縮機(jī)經(jīng)絕熱壓縮后送入蒸發(fā)器的加熱室;二次蒸汽經(jīng)壓縮后溫度升高，在加熱室內(nèi)冷凝釋放熱量，而料液吸收熱量后沸騰汽化再產(chǎn)生二次蒸汽經(jīng)分離后進(jìn)入壓縮機(jī)，循環(huán)往復(fù)，蒸汽得到充分利用。MVR濃縮液總懸浮固體(TDS)可達(dá)250g/L，電耗高達(dá)20-46.34kWh/m3廢水。

MVR相較于MED，具有占地面積小、運(yùn)行成本較低、效率高的優(yōu)勢(shì)，更適用于*蒸發(fā)器。但若物料沸點(diǎn)超過(guò)蒸氣壓縮機(jī)設(shè)計(jì)要求，MVR便不適于該物料蒸發(fā)濃縮結(jié)晶的要求，須選MED或二者聯(lián)用。廣東省佛山市某電廠的2x600MW機(jī)組脫硫廢水*處理采用了“兩級(jí)臥式MVR蒸發(fā)器+兩效臥式MED+結(jié)晶+鹽干燥系統(tǒng)”，處理量為20m3/h;為避免濃鹽水腐蝕設(shè)備，MVR和MED需使用特殊不銹鋼或欽材料，投資成本高昂，蒸發(fā)結(jié)晶系統(tǒng)投資4600萬(wàn)元(不含土建、安裝費(fèi)用)。
2 膜濃縮
目前，膜分離技術(shù)廣泛用于火電廠脫硫廢水的濃縮研究，以減少蒸發(fā)固化的處理量，而使*技術(shù)更經(jīng)濟(jì)可行。用于脫硫廢水膜濃縮的膜分離技術(shù)有：反滲透(RO)、正滲透(FO)、電滲析(ED)和膜蒸餾(MD)。
2.1 RO
RO過(guò)程能耗較低、適用性強(qiáng)、應(yīng)用范圍廣，已廣泛用于脫硫廢水處理。然而，RO易發(fā)生膜污染與結(jié)垢。為防止RO膜污染與結(jié)垢，可采用超頻震蕩膜技術(shù)或高效RO工藝，但這需更強(qiáng)的預(yù)處理和更高PH，會(huì)提高運(yùn)行成本;此外，即使采用震蕩膜技術(shù)，經(jīng)RO濃縮的濃水TDS只能達(dá)到90g/L，其TDS質(zhì)量濃度遠(yuǎn)低于可實(shí)現(xiàn)結(jié)晶固化的250g/L水平，故單憑RO不能將鹽水濃縮至可結(jié)晶固化水平。
2.2 ED
ED因耐受鈣鎂結(jié)垢能力較低，工程應(yīng)用常用采用倒電極的方法減少ED的膜污染，該工藝稱為倒極式電滲析(EDR)。與RO相比，ED和EDR所需預(yù)處理較少，且對(duì)含硅廢水的耐受性較強(qiáng)。此外，ED和EDR能將鹽水濃縮至120g/L以上，甚至達(dá)到200g/L的水平，通常電耗介于7-15kWh/m3廢水。為避免濃差極化，如LOGANATHAN等報(bào)道EDR的淡水ρ(TDS)>10g/L，或使直接回用受限，但ED和EDR所產(chǎn)的淡水可以禍合其它方法加以回用。
2.3 FO
FO屬自發(fā)過(guò)程，但是汲取液的再生需額外能量。浙江長(zhǎng)興某電廠2x600MW機(jī)組是首ge采用正滲透方法處理脫硫廢水的工程案例，系統(tǒng)處理水量為22m3/h，其中脫硫廢水18m3/h，經(jīng)FO濃縮后的TDS可高達(dá)220  g/L以上;同時(shí)，將FO產(chǎn)水與汲取液回收系統(tǒng)相結(jié)合，再經(jīng)RO進(jìn)一步除鹽后，zui終產(chǎn)水可回用于鍋爐補(bǔ)給水。但是，汲取液的再生復(fù)雜，整個(gè)工藝路線長(zhǎng)，系統(tǒng)復(fù)雜，投資成本高。
2.4 MD
非揮發(fā)溶質(zhì)水溶液的MD，僅水蒸汽能透過(guò)膜。MD可以利用火力發(fā)電廠豐富的低品質(zhì)廢熱，且能近地截留非揮發(fā)性溶質(zhì)。溶質(zhì)若易結(jié)晶，則能被濃縮至過(guò)飽和而產(chǎn)生結(jié)晶。MD能耗與操作方式息息相關(guān)，實(shí)際應(yīng)用中，直接接觸式膜蒸餾海水淡化的能耗可達(dá)40-45kWh/m3產(chǎn)水。但是，由于火力發(fā)電廠豐富的低品質(zhì)熱源，熱驅(qū)動(dòng)的MD不能與電驅(qū)動(dòng)技術(shù)直接比較能耗。此外，目前尚缺少性能可靠，能夠長(zhǎng)時(shí)間穩(wěn)定運(yùn)行的商業(yè)化蒸餾膜。隨著皮革工業(yè)的發(fā)展，制革廢水的排放量也在不斷增加，成為重要污染源之一，要如何處理制革廢水成為今天zui大的問(wèn)題。下面介紹一些制革廢水處理工藝。
療養(yǎng)院污水處理成套設(shè)備制革廢水的可生化性較好，因此生物處理是shou選工藝，但含有有毒有害物質(zhì)，為減少對(duì)生化段的影響，進(jìn)行必要的預(yù)處理是十分必要的。
1)脫脂廢水：
如采用表面活性劑對(duì)生皮油脂進(jìn)行處理，用酸處理廢水調(diào)節(jié)pH破乳，將破乳后的油脂以氣浮進(jìn)行油水分離。
2)含鉻廢水(鉻回收)：
(1)堿沉淀法：將石灰、NaOH、MgO等堿沉淀劑加入廢鉻液，脫水所得鉻污泥可回用至鞣制工段，此法適用于大型制革廠。
(2)廢鉻液循環(huán)利用法：利用高分子聚酯藥劑進(jìn)行廢鉻液處理，經(jīng)過(guò)濾、調(diào)整和補(bǔ)鹽后用于鞣革。

3)含硫廢水：
(1)鐵鹽沉降法：以鐵鹽與硫離子形成沉淀。
(2)化學(xué)混凝法：用混凝劑處理含硫廢水，再經(jīng)沉淀或氣浮分離，處理前需對(duì)pH進(jìn)行調(diào)節(jié)。
(3)催化氧化法：在催化劑錳鹽作用下，將硫化物氧化成硫酸鹽或硫代硫酸鹽，進(jìn)行回收利用。
4) 合成革廢水處理
缺氧—生物接觸氧化—混凝沉淀—生物炭組合工藝。
當(dāng)前，污水處理產(chǎn)業(yè)面臨的主要挑戰(zhàn)之一是，反滲透過(guò)程能源密集，需要停機(jī)維護(hù)。近日，新加坡南洋理工大學(xué)的科學(xué)家開(kāi)發(fā)出一種新型納米過(guò)濾器，這種過(guò)濾器可以將污水處理中所需的能源消耗量降低5倍，這種新型膜*了目前污水處理方面的市場(chǎng)空白。