歷經(jīng)五年技術(shù)攻關(guān)，我國自主研發(fā)的耐寒耐濕熱 FPC 折彎機近日完成從實驗室到生產(chǎn)線的跨越，在廣東東莞智能制造基地實現(xiàn)規(guī)?；慨a(chǎn)。這一突破標(biāo)志著我國在環(huán)境電子制造設(shè)備領(lǐng)域打破技術(shù)壟斷，為柔性印刷電路板（FPC）在航空航天、深海探測等特殊場景的應(yīng)用提供了核心裝備支撐。

2021 年進入中試階段后，設(shè)備在海南熱帶海洋研究院的模擬艙內(nèi)接受了連續(xù) 1000 小時的耐久性測試。測試期間，設(shè)備每日處理 500 片不同厚度的 FPC 樣品，在 85℃高溫與 95% 濕度交替作用下，折彎角度偏差始終穩(wěn)定在 ±0.1° 范圍內(nèi)，合格率達 99.7%，遠超行業(yè) 85% 的平均水平。針對測試中發(fā)現(xiàn)的濕度傳感器響應(yīng)延遲問題，研發(fā)團隊創(chuàng)新性地引入石墨烯導(dǎo)電涂層，將濕度檢測響應(yīng)速度提升至 0.1 秒，確保了調(diào)控系統(tǒng)的實時性。

量產(chǎn)轉(zhuǎn)化階段，團隊與下游電子制造企業(yè)共建聯(lián)合車間，完成三項關(guān)鍵工藝升級：采用模塊化設(shè)計使設(shè)備組裝時間從 72 小時縮短至 24 小時；開發(fā)智能診斷系統(tǒng)，通過 5000 組歷史數(shù)據(jù)訓(xùn)練的 AI 模型可預(yù)判 90% 以上的潛在故障；建立標(biāo)準(zhǔn)化配件庫，將易損件更換周期從 1 個月延長至 6 個月。這些改進使設(shè)備產(chǎn)能提升至每臺每日加工 2000 片 FPC，滿足了批量生產(chǎn)需求。