cems煙氣排放監(jiān)測(cè)儀資質(zhì)齊全
對(duì)生產(chǎn)線粉塵和廢氣排放大的窯頭、窯尾袋收塵器進(jìn)行升級(jí)改造，窯尾收塵濾袋由6m加長(zhǎng)到8m，以此增加過濾面積，
cems煙氣排放監(jiān)測(cè)儀資質(zhì)齊全
2018年11月，公司組建了企業(yè)發(fā)展戰(zhàn)略專業(yè)團(tuán)隊(duì)，成立了燒成系統(tǒng)超低排放技術(shù)改造小組，先后對(duì)南方水泥、華新水泥、峨勝水泥、西南水泥、登封市宏昌水泥、洛陽(yáng)市新安中聯(lián)萬(wàn)基水泥和黃河同力水泥等17家企業(yè)進(jìn)行了考察交流，并結(jié)合公司現(xiàn)狀與國(guó)內(nèi)*企業(yè)進(jìn)行對(duì)標(biāo)找差距，經(jīng)過反復(fù)考察、交流、論證，終確定超低排放綜合技術(shù)改造方案如下：
2.3.1 窯頭、窯尾袋收塵器改造
對(duì)生產(chǎn)線粉塵和廢氣排放大的窯頭、窯尾袋收塵器進(jìn)行升級(jí)改造，窯尾收塵濾袋由6m加長(zhǎng)到8m，以此增加過濾面積，過濾風(fēng)速由1.05m/min降低到0.75m/min以下，窯頭更換新型材質(zhì)濾袋，實(shí)現(xiàn)顆粒物排放≤10mg/Nm³，達(dá)到顆粒物超低排放的要求。
2.3.2脫硫脫硝整體技術(shù)改造
一是采用低NOx燃燒控制技術(shù)作為前置脫硝技術(shù)手段，對(duì)分解爐煤粉燃燒系統(tǒng)進(jìn)行改造，通過改變分解爐的噴煤方式及位置將原來的兩支煤管改為4臺(tái)分解爐燃燒器，改變?nèi)紵齾^(qū)環(huán)境氣氛，實(shí)現(xiàn)前置脫硝，即：在分解爐錐部建立還原區(qū)，在中部建立再燃區(qū)，通過控制窯尾煤粉的燃燒及三次風(fēng)的流向，還原來自窯頭及主燃區(qū)內(nèi)產(chǎn)生的氮氧化物，在保證分解爐正常燃燒速度及燃盡率的同時(shí)，進(jìn)一步提高脫硝效率。降低SNCR脫硝系統(tǒng)的處理量，降低氨水消耗量。據(jù)測(cè)算，采用低氮燃燒的脫硝效率在35%以上。
二是采用分階段脫硝的工藝方案，同時(shí)應(yīng)用蒸汽低氮燃燒技術(shù)，在分解爐下位兩臺(tái)燃燒器上加入蒸汽脫硝，并且在氨水噴槍噴入位置也進(jìn)行了3處優(yōu)化技改，實(shí)現(xiàn)SNCR脫硝效率大化，減少氨逃逸量，降低氨水用量。
三是采用高效脫硫工藝方案，采用徐德龍?jiān)菏扛吖虤獗仍瓌?chuàng)性技術(shù)理論，優(yōu)化改進(jìn)了原有的水泥預(yù)熱預(yù)分解技術(shù)及裝備，利用熱生料中包含大量的活性 CaO，在鈣硫比為 5～6 的情況下，脫硫效率可以達(dá)到 25%～30%。對(duì)石灰石原料中硫鐵礦含量高的水泥廠而言，大約用5% ～10%分解爐廢氣即可滿足要求，從而實(shí)現(xiàn)了SO2的排放減少76.67%，NOx的排放減少19.5%。
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